廈金大橋廈門段項目海上首攳鋼箱梁吊裝成功
2025-12-22 08:28:00
來源：東南網
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東南網12月21日訊（本網記者 劉瑋 通訊員 張騁 葉曉璐）12月20日下午，廈金大橋廈門段項目迎來重大建設節點——全橋首攳海上裝配式大節段鋼箱梁順利完成吊裝，標志著全橋鋼箱梁成品運輸及橋位架設施工正式拉開帷幕，項目正式進入上部核心結構施工的全新階段。
據悉，廈金大橋廈門段項目總長約19.6公里，92攳大節段鋼箱梁是支撐起這座大橋的“鋼鐵脊梁”。此次成功吊裝的鋼箱梁，坐落于大嶝西航道橋東側非通航孔橋90－91號墩，堪稱“海上巨無霸”：梁長142.5米、寬44米、高4.5米，總重量達4586噸。該梁段的成功架設，刷新了海上裝配式橋梁整孔架設鋼梁的重量紀錄，也為行業內淺灘海域“智能裝配化”造橋提供了重要實踐。
面對如此超大超重的構件的制造、運輸與吊裝難題，項目建設單位廈門路橋工程投資發展有限公司統籌主導，構建起從制造到吊裝的全鏈條保障體係，明確“工廠預制→基地拼裝→滾裝運輸→橋位吊裝”的完整技術路線，全過程保障施工安全與質量。
智能制造：自動化產線與數字管控築牢品質根基
在制造環節，項目團隊突破傳統施工模式，打造了“模塊化設計＋工廠化制造＋機械化施工＋精準化控制”的先進建造體係。此次吊裝的鋼箱梁構件均在南通基地完成預制與拼裝，車間內，U肋板單元內焊機器人、打磨劃線一體機器人等智能設備火力全開，包攬了頂、底板單元加工成型的全流程自動化作業，焊縫一次探傷合格率高達99％，遠超行業平均標準。同時，通過物聯網平臺實現生產過程的實時監控與數據聯動，確保制造環節全程可控、高效協同。
安全運輸：全鏈條技術方案攻克轉運難題
為保障構件從南通至廈門的安全運輸，項目團隊運用有限元分析技術，精準模擬構件受力情況，確定最優支撐點與載荷分布；採用8個PPU＋168軸模塊車作為核心轉運設備，並利用BIM技術全程模擬轉運流程，提前規避各類風險。在長達580海里、歷時3.5天的海上航程中，運輸船舶借助艏雷達、船舶自動識別係統（AIS）等設備實時掌握航行動態，採用“雙線並行臨時航道”方案實現施工與通航並行。項目團隊構建的“波浪－潮汐－風暴潮”三聯預警係統追蹤氣象動態，則為航行提供了精準的氣象保障。
通航保障：海事聯動守護海上運輸之路
廈門海事局多次前往現場開展調研，針對水域通航特點和水文氣象特徵，全面梳理水域安全風險，科學規劃運輸航路，綜合制定通航安全保障方案、應急預案。自鋼箱梁啟運以來，廈門海事局實施“水上封控＋空中巡查＋智能調度”立體監管模式，同步建立“叫應”機制，強化預警預控，全程為運輸船舶提供航向校正、避讓提醒等實時指導，全方位護航首攳鋼箱梁安全運輸入場。13日上午，在海事執法船艇“海巡0807”的護航下，鋼箱梁安全順利抵達預定點位。根據工程規劃，項目海上主線共設計92攳鋼箱梁後續將陸續運抵，廈門海事局將持續跟蹤工程進度，結合不同航次的構件特點、季節水文變化等因素，動態優化水上交通組織和安全保障方案，助力大橋建設任務順利推進。
精準吊裝：三項自研技術實現毫米級架設
為適應淺灘狹窄疏浚海域作業條件，項目團隊採取了“3600噸浮吊＋2500噸浮吊”雙機抬吊架設鋼箱梁方案，有效規避浮吊坐淺風險。為實現大節段鋼箱梁安全高效精準架設，項目團隊自主研發三項關鍵技術：一是研制了一種全橋通用鋼箱梁吊具，吊具與鋼箱梁吊點之間採用柔性連接，使吊具和鋼箱梁吊點都能平穩均勻受力；二是研發了一套監控係統，每秒反饋一次監測數據，在架梁過程中全程監測兩艘浮吊狀況，以及全程監測吊具和鋼箱梁在空中的姿態與受力狀況；三是研制了一種1500t級大噸位三向調節裝置，鋼箱梁精調過程中，從縱橋向、橫橋向、高程三個方向逐一同步調整鋼箱梁位置，同步偏差不超過2mm。在智能監測係統的全程護航下，經過5小時13分鐘的吊裝作業和1小時20分鐘的精調作業，最終完成了鋼箱梁毫米級精準架設。
綠色施工：構建生態友好型工程樣板
施工過程中，項目團隊始終堅守綠色發展理念，全力守護海洋生態。通過“搭積木”式的工廠化裝配化工藝，結合鋼梁大節段整體吊裝技術，不僅讓海上作業效率提升約4倍，更顯著降低了對灣區水動力的影響，實現了對中華白海豚棲息地的“零幹擾”。同時，構建“海陸空”立體防護體係，嚴格落實環保措施，達成施工廢水“零排放”，全力打造生態友好型海洋工程樣板。
首攳鋼箱梁的成功架設，全面檢驗了項目團隊的統籌協調能力與尖端技術裝備水平，為後續海上預制構件的集群化安裝積累了經驗，也為行業超大型構件智能安裝提供了重要參考。
廈金大橋廈門段項目建成通車後，將與廈門翔安國際機場、廈金航線共同構建起對臺海陸空立體交通新格局，對福建省探索海峽兩岸融合發展新路，建設兩岸融合發展示范區具有重要意義。
[責任編輯：黃曉迪]
